EMan模具智能制造管理系统
模具制造全流程数字化管理
业务痛点
产能预估不准确
模具订单波动大，生产资源能力有限，靠人难以有效合理预估产能。
生产工艺复用低
模具生产工艺无法指导加工，工艺难以复用参考、变更频繁难以追溯、生产疲于奔命、无工艺工时和实际工时对比分析，难以改善工时准确率。
车间计划难编排
在考虑设备、物料、人员等信息等情况下，模具企业需要花费大量人为时间同时安排组织几十甚至上百副模具的生产计划。
加工进度不透明
模具零件加工进度粗略不及时，跟踪工序加工进度困难，人员加工绩效工时无法有效获取，沟通成本增加，无法实时掌控和控制模具的生产进度来保证交期。
质量异常难追溯
模具质量数据缺失记录，事故原因难以分析、追责无据可依，无法给出改善措施和方法，异常成本难以管控。
变更插单频繁
新订单插入现场变更频繁，临时插单极易造成加工延期、外发无法提前预警，无法有效保障生产加工顺利进行，无法保障交期。
核心功能
项目管控
特色报价知识库管理，快速精准报价；项目主计划进度实时共享，预知订单负荷分析风险，有效指导部门计划的执行，支持PDCA循环的整改流程管理，有效降低项目成本、减少订单延期，提高接单率。
工程设计管理
模具mes系统可进行规范流程化的设计过程管理，实时掌握设计负荷、了解设计进度和变更，可同主流的设计软件进行集成；建立标准规划的工艺体系，自动生成编程任务及编程计划，有效缩短设计任务周期，提升人员效率。
生产计划管理
APS系统采用理论计划+执行计划模式的高级自动排程，保障计划达成率95%以上，提前预知瓶颈资源，自动合理推荐外协，提前进行外协决策，降低外协成本。
车间执行管理
模具生产管理mes系统可结合生产计划，有效进行产前准备，支持PC端和手机端扫码报工，快速高效对模具零件加工及工时实时收集，为生产成本经营提供决策依据。
质量管控
mes系统支持自检、全检、抽检等多样化检测模式，标准规范化的异常处理流程，有效降低返修返工率。
模具一体化管理
以MES为平台集成设计系统、半自动化加工系统、供应链平台、FMS线体、WMS智能仓储物流等系统，打通模具生产关键环节，提供全面的生产数据和报告，提高资源的使用效率和生产效率，让数据为管理赋能。
应用蓝图
通过MPS、APS两大计划体系，对模具企业实行从接单到交货的生产管理全流程信息化，包括项目控制，设计管理，物资采购/库存管理，制造，装配，试模/调试，模具维护和保养的全生命周期。
亮点优势
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部署灵活
支持线下本地和云端部署，可按需选择模块部署。 -
预测产能负荷
快速预测订单交期承诺，识别新订单对现有在制订单的影响，帮助快速决策，提高竞争力，同时可识别生产负荷及生产瓶颈，及时调整生产策略。 -
在线3D看图
支持市面主流三维设计软件图档在线查看，车间现场无需安装2D、3D软件，降低软件购买费用，数字化存储可减少文档存储和管理成本，降低运营成本。 -
多工厂管理
满足多工厂一体化管理，可兼容不同分子公司的不同生产模式，实现营业数据相互独立。 -
对接集成
系统具备可进行扩展和开放的API接口，可提供ERP标准接口，具备成熟的接口案例（SAP/ORACLE/Infor/金蝶/用友/鼎捷等），可快速同ERP供应商进行对接，可快速同微信、钉钉等移动端对接； -
定制服务
提供二次开发服务，与系统功能实现代码隔离，可为企业提供个性化定制服务。 -
模具一体化
通过一体化平台，实现模具设计、编程、供应链、加工自动化、AGV、IOT、WMS等进行深度融合，信息互联互通，实现模具智能制造。 -
市场份额领先，覆盖全类型模具企业
87.5%的中国大型精密注塑模具重点骨干企业、70%的压铸模具十强企业选择3499拉斯维加斯官网。
收益价值
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50%+ ↓延期减少
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10%+ ↓制造周期缩短
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15%+ ↑人均产值提升
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10%+ ↑设备利用率提升
