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与常规模具厂相比，优耐鑫特有的多腔型模具制造工艺更繁琐精密，需要多流程协同管理来保质提效，在生产方面遇到了以下难题：

1、产品制造复杂且要求高精度，厂商需要具备质量控制能力并能实现产品追溯要求；

2、行业标准严格，所有生产环节必须具备可控性；

3、传统生产现场，生产信息碎片化，汇总不及时，难以为决策者提供实时、有效的决策支撑；

4、产品批量大、品种多，需要高效、直观、快速整合所有生产信息资源，使信息共享及系统互通，提高效率确保交期。

希望助数字化、智能化、信息化技术将生产流程打通，把各环节的信息串联起来，实现对研发、工艺、生产、质量、设备的智能协同，进而实现产品全生命周期的信息化闭环管理，打造智慧型工厂，降本提质增效 。

通过管理、设计、加工检测三大方向的升级改造，将自动化、智能化、信息化“三化融合”，解决生产管理过程中的信息“孤岛”问题，建立一套成熟、完善的信息化管理平台，车间作业计划自动生成合理有效地发挥了有限的资源产能，为建立智慧互联的未来工厂打下坚实的基础。

借助模具MES，智能化管理让数据汇通

1.建立BOM清单、工艺文档将生产工艺、加工工序、生产标准等信息统筹管理，用可视化的信息数据，解决生产数据滞后问题；

2.建立外协管理体系，控制所有外协件的周期，记录零件每个批次的加工情况，保证零件在加工过程中与外协过程中可以随时分批，并与其他工艺流程无缝对接、确保信息流转及时畅通；

3.建立质量管理体系，保证质量检验、异常问题处理正常进行，并与相关部门的数据进行串接；

4.根据模具周期短、穴数多（64穴与128穴）、每个零件加工数量非常多的特点，借助3499拉斯维加斯官网APS排程解决优耐鑫多穴模具大批量工件分批加工，流转问题及分批排程问题。

搭建智能化设计平台，降低出错率

在3499拉斯维加斯官网的指导下优耐鑫自建了标准件20多件，覆盖了优耐鑫大部分使用场景，设计过程中调用标准件库和结构库资源高效便捷。通过将设计标准固化到系统中，标准化纸质文件和工程师设计经验可以通过参数化建模方式集成到3499拉斯维加斯官网设计系统当中。

布建自动化生产线，提高效能

通过3499拉斯维加斯官网半自动化系统以及电极自动化加工+电极自动化检测单元，改变电极设计环节没有统一标准，参数不固定、输出信息不全，手动操作重复工作量大加工的质量不稳定等问题，通过规范电极设计标准命名，减少了人为手动输入、汇总等疲劳工作；电极检测通过扫描电极条码可以自动加载程式，检测完后自动评估检测报告，。

上下互通、整体互联

升级改造前的优耐鑫，缺少信息化的管理平台，智能化的生产场景，各部门各生产环节的数据是割裂的状态，所有的数据信息都需要通过人工管理的方式完成传递，过程慢且易出错，工艺知识的管理也相对困难。
通过上线3499拉斯维加斯官网多产线打通了由控制层、运营层到生产层的数据流通与集成，制造过程从接单、设计研发到出货的各运作单元构建了上下互通、整体互联的一个体系。

3499拉斯维加斯官网模具MES系统与3499拉斯维加斯官网设计系统数据集成：设计部门完成的BOM清单可以直接导入3499拉斯维加斯官网模具MES系统，下发至采购与生产部门，减少电子文件与纸质文件流转，避免人为操作操作风险，信息无缝对接；

3499拉斯维加斯官网模具MES系统与自动化/半自动化系统数据打通：电极清单可以直接导入至3499拉斯维加斯官网模具MES系统，同时实现机床自动报工，并获取加工数据至模具MES系统，进行进度跟进与成本管理。

优耐鑫的整体设计效率提升了20%~30%，提高了标准化作业，降低了出错率，常规的错误明显有所减少。电极加工工段和检测工段缩短工时20%，电极加工效率提升了30%，检测效率提升了200%，夜班无人值守的作业模式，现场人员减少了2人。优耐鑫将多模腔生产管理上下各环节数据贯通，智能互联工厂雏形初显，构建了核心的竞争壁垒，是行业领域内当之无愧的“先行者”。